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食品工場において「5S活動」は、生産性向上や品質管理、安全確保に欠かせない取り組みです。
しかし、形だけの5S活動になっていたり、現場への浸透に悩んだりする企業も少なくありません。
そこで今回は、食品工場で実際に成果を上げた5Sの取り組み事例を紹介します。
各事例から得られるポイントを押さえ、自社の5S活動に生かせるヒントを得ましょう。
現場改善を進めたい経営層・管理職の方は、ぜひ参考にしてください。
5Sとは？食品工場における重要性
5Sとは、整理・整頓・清掃・清潔・躾（しつけ）の5つの頭文字を取った改善活動を指します。
食品工場では、異物混入や衛生リスクを防ぐため、5Sの徹底が求められます。
単なる美化活動に留まらず、品質向上や労働環境の整備にも直結するため、経営戦略の一環としても重要視されています。
食品工場における5S活動の具体例とメリット
食品工場における5S活動は、工場全体の業務の効率化とリスクの低減を目的としており、品質管理や生産性の向上、安全性の確保に大きな効果をもたらします。
以下に、食品工場で実際に行われている5Sの具体例とそのメリットについて説明します。
整理（不要なものを排除）
整理とは、不要な道具や材料を排除することです。
例えば、工場内に古くて使わない機械や工具など放置しておくと、作業スペースが狭くなり、作業効率が低下します。
これを回避するには、定期的に不要物のチェックを行い、整理整頓することで作業環境を維持できます。
実際の具体例
ある食品工場では、定期的に倉庫内の在庫や機器の状態を確認し、古い材料や使用しない道具を処分する「月一整理デー」を設けて運営しています。
この取り組みにより、作業スペースが広がり、生産ラインの効率が20%向上しました。
整理のメリット
工場内を整理すれば、作業スペースが広くなり、作業効率の向上につながります。
また、不要なものを排除することで、事故やトラブルのリスクを低減できます。
整頓（必要なものを適切に配置）
整頓では、必要な道具や材料を使いやすい場所に配置することが求められます。
食品工場では、調理器具や原材料などが頻繁に使用されるため、分かりやすく定位置に置くことが重要です。
実際の具体例
工場内の各作業場に、必要な道具を色分けした棚を配置したり、製造ラインの近くに使う頻度の高い材料や工具を並べることで、作業員は素早く必要なものを取り出せるようになりました。
整頓のメリット
資材や原材料などの場所が明確になれば、作業員のムダな動きが減少し、作業効率が大幅に向上します。
また、整頓されていると、モノが取り出しやすく、補充もしやすいため、在庫管理の精度も高まります。
清掃（常に清潔な作業環境を維持）
清掃とは、作業場を清潔に保つことです。衛生的な環境を維持し、食品の品質や安全性を確保します。
特に食品工場では、清掃が不十分だと衛生状態が悪化し、製品に不良が生じるリスクが高くなります。
実際の具体例
ある食品工場では、1日の業務終了後に全員で工場内を清掃する時間を設けています。製造ラインや機器を清掃し、衛生状態を確認して製品への異物混入を防ぎます。
清掃のメリット
定期的な清掃により、製品の品質が維持できるため、消費者からの信頼を得やすくなります。
また、工場内の衛生状態が向上すれば、従業員の健康管理にも良い影響を与えます。
清潔（衛生管理を徹底）
清潔とは、製品に直接影響する要素として、衛生管理の徹底が求められます。
食品工場では、原材料や製品の汚染を防ぐため、常に清潔に保つことが重要です。
実際の具体例
食品工場では、従業員全員が清潔な作業服や手袋を着用し、製品の取り扱い前には手洗いや消毒を徹底しています。
また、衛生管理の観点から、月に一度、外部の専門業者による衛生チェックを実施しています。
清潔にするメリット
衛生管理を徹底することで、製品の安全性が保証され、消費者の信頼が高まります。また、清潔に保てば、食品事故を未然に防ぐことができ、企業のリスク管理にもつながります。
躾（従業員の意識を高める）
躾は、5S活動を定着させるために重要な要素です。躾を通じて、従業員が5S活動の重要性を理解し、自発的に取り組む姿勢を養えます。
実際の具体例
定期的な安全教育や研修などを実施し、従業員に5S活動の目的と意義を説明しています。
また、5Sを徹底した従業員にはインセンティブを提供することで、モチベーションを高めています。
躾のメリット
5Sの基本的な考え方が浸透すれば、従業員が自発的に取り組むため、作業環境の改善が期待でき、さらに業務効率も向上します。
また、社内文化として5Sが定着すれば、持続的な改善が可能になります。
以上のように、食品工場における5S活動は、ただの整理整頓ではなく、品質の向上や安全性の確保に直結する重要な取り組みです。
整理・整頓・清掃・清潔・躾の5つの要素を徹底すれば、作業環境が改善され、従業員の意識も向上します。
さらに、実際に5Sを実施した工場では、生産性の向上や不良品の削減など、顕著な効果が得られています。
積極的に5S活動を取り入れることで、企業全体の競争力を高めることが期待できます。
また、5S活動は、通路や床での転倒事故防止にもつながります。
以下の記事では、通路ですべる原因や対策法を解説しています。
関連記事：食品工場の通路がすべりやすい原因とは？転倒防止対策も解説
図解入門ビジネス 最新5Sの基本と実践がよ~くわかる本第3版
食品工場で成功した5Sの事例
5Sを「実際に成果につなげた企業」から学べることは数多くあります。
ここでは、食品業界で成功した5S事例を3社紹介し、それぞれの工夫ポイントを深掘りします。
事例①「従業員主体」で改革｜日本ハム株式会社
日本ハム株式会社の食品工場では、従業員自らが5S活動の企画・推進を担いました。
現場リーダーが中心となり、日々の点検を行いながら小さな改善を積み重ねた結果、ラインの稼働効率が10％向上しました。
（参考元：日本ハム株式会社公式サイト）
成功のポイントは、「トップダウンとボトムアップの両立」にあります。経営陣からの支援を受けつつ、現場の声を尊重したことが成功のカギです。
事例②「見える化」で異物混入リスク削減｜プリマハム株式会社
プリマハム株式会社の食品加工工場では、5S活動の一環として「整理・整頓」を徹底し、部品や原材料の保管棚に明確な表示を施しました。
これにより、異物混入事故件数が前年比30％減少しました。
（参考元：プリマハム株式会社 サステナビリティレポート）
「何がどこにあるか」従業員全員が把握できる環境を作った結果、トラブルの未然防止に成功しています。
事例③「5S診断」で自工場を客観評価｜山崎製パン株式会社
山崎製パンでは、外部コンサルタントによる5S診断を導入しました。
第三者の視点を取り入れたことで、自社で見落としていた課題を発見し、短期間での改善を実現しています。
（参考元：山崎製パン株式会社 企業情報）
特に、工場間での「ベンチマーキング活動」が効果を発揮し、他工場の成功事例をスピーディに自社へ展開できた点が成功のポイントです。
5S活動を推進する上で重要な6つのポイント
5S活動と言っても、単に「5Sをやりましょう」と指示するだけでは現場に定着しません。
以下では、本当の意味で「5S活動を現場に根づかせるために押さえるべき6つのポイント」について解説します。
1．トップの関与を明確にする
5Sを定着させるには、経営層のコミットメントが不可欠です。
単なる現場任せにすると、活動が形骸化するリスクがあります。
経営層が5S活動に積極的に関与し、その重要性を繰り返し伝えることで、従業員は本気で取り組みます。
さらに、トップダウンの支援があれば、5S活動は組織全体に浸透しやすくなります。
2．成功体験を「見える化」する
小さな成果でも数字や写真で可視化し、従業員に共有することが重要です。
可視化は、進捗状況の確認だけでなく、成功事例を全社員で共有することで「自分たちにもできる」と感じさせることも可能です。
さらに、従業員のモチベーションの向上や改善意欲の引き出しにも役立ちます。
3．現場の負担を減らす工夫をする
作業が煩雑になると、5S活動自体が嫌われます。整理整頓のルールは、簡素かつ実行可能な内容にすることが成功への鍵です。
無理なく日常業務に組み込めるように、5S活動の負担を軽減する工夫が必要です。
4．コミュニケーションの強化
5S活動の成功には、従業員間のコミュニケーションが不可欠です。
意見交換や情報共有が活発になれば、活動の透明性が保たれ、課題の早期発見が期待できます。
コミュニケーションによるメリットを得るためには、定期的にミーティングを開き、各担当者が自分の進捗や問題点を報告する場を設けることが大切です。
5．5S活動を習慣化する
5S活動が単発的なものに終わらないように、日常業務に溶け込む形で習慣化を図ることが大切です。
例えば、毎日の作業の一環として、整理整頓を習慣づければ無理なく継続できます。
6．社員の役割と責任を明確にする
5S活動の成功には、各社員の役割と責任を明確にすることが大切です。
各メンバーが自分の担当を理解し、積極的に活動に取り組むことで組織全体の意識が高まります。
ただし、リーダーは適切な指導とサポートを行い、全員が協力して5S活動を進める必要があります。
コンタミや食中毒など、食品工場のリスク管理はとても重要です。以下の書籍を参考すれば対策法が見つかりますよ。
新装版 ビジュアル図解 食品工場のしくみ (DO BOOKS)
食品工場で使える5Sチェックリスト（表形式）
5S活動を継続的に改善するためには、定期的な「自己診断」が欠かせません。
ここでは、食品工場向けにカスタマイズしたチェックリストの参考例をご紹介します。
| 5S活動 | チェック項目 | 判断材料 |
|---|---|---|
| 整理 | 不要物が放置されていないか | 不要物ゼロ |
| 整頓 | 必要品が使いやすく配置されているか | 取り出し1分以内 |
| 清掃 | 汚れ・ゴミが放置されていないか | 毎日清掃実施 |
| 清潔 | 作業服・作業環境の清潔が保たれているか | 異物混入ゼロ |
| 躾（しつけ） | 5Sルールが守られているか | ルール違反ゼロ |
自社独自のチェックリストを作成し、定期的に自己診断を実施しましょう。
さらに、診断結果を基に、「どこができていないのか」「なぜできなかったのか」を訴求し、改善につなげる取り組みも重要です。
食品工場の改善への取り組みを再確認したい方は、以下の書籍がおすすめです。
よくある5S活動の失敗例と対策
5S活動には、陥りやすい落とし穴も存在します。失敗事例とその対策をあらかじめ知っておけば、実践時のリスクを最小限に抑えることが可能です。
失敗例1：数値目標を設定しなかった
活動成果が見えず、現場のモチベーション低下を招く原因になります。
対策
5S活動に具体的なKPI（例：異物混入件数削減率、作業効率向上率）を設定しましょう。
失敗例2：現場負担が増えすぎた
5Sの取り組みが追加作業として負担になり、逆に生産効率が低下する可能性があります。
対策
作業フローに自然に5Sを組み込む工夫が必要です。
例えば、「作業終了後に5分間だけ5Sタイムを設定する」などの仕組みが有効です。
食品工場の5S成功事例3選｜現場力を高めるために押さえるべき実践ノウハウ：まとめ
食品工場における5S活動は、単なる衛生管理ではなく、工場全体のパフォーマンスを底上げする重要な取り組みです。
実際に成功した企業事例を見ると、トップの関与、現場の主体性、可視化による共有が共通して成功要因となっていました。
自社に合ったやり方を模索し、小さな成功体験を積み重ねることが5S活動定着への近道です。今回の内容を参考に自社の5S活動を推進していきましょう。
